ЖЕСТЯНАЯ БАНКА и КРЫШКА СКО: от ТД "Упаковка"
Цельнотянутые жестяные банки: жестяная банка №2 жестяная банка №3 жестяная банка №8 Сварные банки: жестяная банка №7 жестяная банка №8 жестяная банка №9 жестяная банка 12 жестяная банка 13 жестяная банка 13А жестяная банка 46 Сварные жестебанки с зауженным дном: «Бондюэль», №4,№7,№9,№46 Крышки СКО
Первичный скролл-лист для производства концевых элементов жестебанок
Использование данного листа позволяет экономить свыше семи процентов жести.
Архив акций

Капризы жести


Summary:
Из всех продуктов металлургии жесть считается одним из самых капризных в работе. Кроме того, на отечественном производстве наблюдается нехватка высокоточных технологических линий по выпуску жестяной тары, а качество нашего российского сырья зачастую неудовлетворительно. Почему? И как с этим бороться?

Возможности решения проблем металлургической отрасли
Директор одной фирмы, что производит банку для нужд лакокрасочной промышленности, обмолвился: «Чтобы я взялся выпускать пищевую консерв­ную банку? Да никогда!» Не желаю, мол, быть повинным в отравлении сооте­чественников! Осознав серьезность проблемы, PG решил пригласить к разго­вору тех, кто многое знает о жести, обратившись к специалистам ЦНИИ чер­ной металлургии и НИИ проблем хранения г. Москвы. Попытаемся добраться до первопричин сложившегося в отрасли положения.
В газете PakkoGraff Express, №1 2001 (см. материал «Жесть?.. Вещь!»), опираясь на мнение самих   производителей,   рас­сматривались причины низко­го качества отечественной жестяной кон­сервной банки.
В общем и целом их две: нехватка на оте­чественном производстве высокоточных современных технологических линий по выпуску жестяной тары и, главное, — не­удовлетворительное качество нашего рос­сийского сырья.
Наши возможности
Начать нужно с того, что на территории российского государства остался лишь один производственный гигант, снабжаю­щий нас этим непростым материалом — тонким стальным прокатом, из которого в результате довольно сложной обработки получается жесть. Это Магнитогорский металлургический комбинат (ММК). По­этому естественно, что проблемы знаме­нитой Магнитки — проблемы всех рос­сийских «жестянщиков». Другое славное детище первых пятилеток — Карагандинский металлургический комбинат — уже за границей. Он стал частью крупного ин­дийского концерна «Испат», переимено­ван в «Испат-Кармет» и решает свои про­блемы самостоятельно.
Итак, что может и чего не может дать сегодня производителям жестяной тары ММК? Сначала о количестве продукции. По своим техническим возможностям ММК способен выпускать 300-350 тыс. т белой жести (электролитического луже­ния) в год плюс 30-40 тыс. т жести горя­чего лужения. Дополнительно металлургический завод в г. Лысьве Пермской облас­ти может сделать 70—75 тыс. т хромирован­ной жести в год (подкат используется тот же магнитогорский). Таковы реальные про­изводственные мощности ММК для нужд консервной промышленности. Но как раз на нехватку сырья российские «жестянщи­ки» не жалуются, а жалуются на недоста­точный сортамент и на качество, традици­онно сравнивая его с зарубежным, в пользу последнего, разумеется.
Ведущий научный сотрудник лаборато­рии защитных покрытий листового прока­та ЦНИИчермета Виталий Виноградов, много лет работающий с ММК, утвержда­ет, что, по крайней мере, в ближайшие год-два ожидать положительных изменений по сортаменту выпускаемой жести не прихо­дится. Немаловажным событием уже мож­но считать появление российской «двадцат­ки» (жести толщиной 0,2 мм), хотя количе­ство ее пока не может удовлетворить мас­сового спроса. Виталий Виноградов объяс­нил, с чем это связано, и рассказал о том, как на комбинате все-таки пытаются вый­ти из положения.
Комбинат действительно не располагает сейчас необходимым для выпуска тонких сортов жести специальным оборудованием. Но где и когда русские люди не приспосаб­ливались к обстоятельствам, если очень надо? Та же «двадцатка» у нас делается не так, как во всем мире, а с помощью хитро­умных технологических приемов на имею­щимся в наличии оборудовании.
И наши поиски
Сейчас в России совершенно отсутствует особо тонкая жесть так называемой двой­ной прокатки. Она поступает только по импорту. Чуть подробнее об особеннос­тях ее производства.
Такую жесть можно производить двумя способами. Первый заключается в том, что тонкий горячекатаный металл прокатыва­ется на стане холодной прокатки сразу до той толщины, которая в дальнейшем и бу­дет использоваться. Эта толщина зависит от мощности самого прокатного стана. На­пример, очень мощный прокатный стан «Испат-Кармета» может сходу выдавать жесть очень малой толщины. Менее мощ­ный магнитогорский, в принципе, также может прокатать любую тонкую жесть (если горячекатаный лист изначально дос­таточно тонкий). Но при этом неизбежно теряется необходимое сочетание прочнос­тных и пластических свойств металла. По­этому для производства самых тонких ма­териалов разработана знаменитая техноло­гия двойной прокатки. Металл прокатывается на обычном прокатном стане до опре­деленной промежуточной толщины, затем его отжигают, чтобы снова придать ему высокую пластичность, и вновь прокатыва­ют на втором стане уже до заданной очень малой толщины. Такой металл обладает высокой прочностью и упругостью. Имен­но в нем очень нуждается наша консервная промышленность. Но такого оборудования для повторной прокатки тонких и сверхтон­ких листов, необходимого для осуществле­ния этой технологии в ее классическом ва­рианте, в России пока нет.
Надо сказать, что в стратегические пла­ны ММК входит реконструкция 3-го лис­топрокатного цеха, где делается жесть, и вопросы расширения сортамента стоят на первом месте. Однако, учитывая реалии,
специалисты считают, что эти планы могут реализоваться никак не ранее 2005 года.
По заказу одной крупной подмосковной фирмы на комбинате делались попытки двойной прокатки. Она осуществлялась не по принятой в мире технологии, а по более усложненному варианту, с использовани­ем оборудования, которое обычно в жестя­ной технологической цепочке не применя­ется и настроено на выпуск совершенно других видов материала. В результате жесть получилась невысокого качества, к тому же стоила слишком дорого.
Нечего на ГОСТы пенять...
Хорошо. С новыми технологиями ясно: нам только предстоит их освоить. Но как быть с качеством обыкновенной жести? Беды своих потребителей металлурги зна­ют отлично.
- Больше всего, — комментирует ситуа­цию Виталий Виноградов, — качество же­стяной банки страдает от нестабильности свойств жести. Не оттого, что эти свойства плохи сами по себе, а оттого, что в преде­лах одной поставочной партии эти свойства могут очень сильно меняться. Любой чело­век, сталкивающийся с какой-либо практи­ческой работой, знает, что даже к плохому и некачественному материалу можно при­способиться, если работать с ним постоян­но. Но нельзя приспособиться к материалу, который все время меняется. В случае с жестью, то мягкой, то жесткой, то тонкой, то более толстой, просто не выдерживает оборудование. И чем оно новее и совершен­нее, чем выше его технические характери­стики, тем острее оно реагирует на подоб­ные отклонения.
Значит, — скажете Вы, — поставляют все-таки бракованную жесть, или не про­веряют ее на месте изготовления, или ГОСТы у нас никуда не годятся! — и буде­те совершенно не правы. Все немного слож­нее, и на этом нужно остановиться подроб­нее.
Наши стандарты (ГОСТы), если сравни­вать их со стандартами большинства раз­витых стран, четки и корректны. С точки зрения формальных технических характеристик, наша жесть находится на уровне иностранных стандартов. Но дело в том, что любые нормативы, и наши, и зарубежные, предусматривают определенные допуски (отклонения). Допуски эти невелики и в общем-то не смущают самих производите­лей консервной банки. Но на практике по­лучается так, что в пределах достаточно большой отгрузочной партии, полученной заказчиком, свойства металла могут ме­няться в границах максимальных разрешен­ных отклонений. А это существенно меня­ет дело.
Парадокс в том, что большой разброс зна­чений параметров возникает при формаль­ном соблюдении всех стандартов. Как же это получается? Оказывается, каждую партию металла невозможно выплавить и обработать в совершенно одинаковых усло­виях, т. к. процесс длителен и занимает от пяти дней до двух недель.
Возьмем такой показатель механических свойств жести, как твердость. Если партия металла произведена в условиях одной тех­нологической цепочки (плавка - прокат - отжиг), то отклонения параметров в ней будут незначительными— 1-2 единицы. Группа твердости по стандарту допускает отклонение в 3 единицы в ту и другую сто­рону. Но отгрузочная партия, сформиро­ванная из мелких партий, изготовленных в разных условиях, будет уже содержать разброс в 6 единиц! И все это в пределах ГОСТа, т. е. на законном основании. И вот эту довольно значительную разницу хоро­шее оборудование не может преодолеть и начинает давать сбои.
Семь раз отмерь
Здесь мы подошли к одной из важнейших проблем, волнующих наших металлургов. Большой недостаток наших технологий заключается в том, что далеко не все па­раметры измеряются и контролируются в потоке, т. е. являются постоянными в ходе процесса производства.
Твердость, например, контролируется выборочно, по нормам, принятым на данном заводе. Определяется группа твердости, и этот показатель формально распространяет­ся на всю партию металла, промежуточные отклонения нигде не фиксируются.
Много лет назад, еще при советской сис­теме, на Азовском комбинате детского пи­тания в Ростовской области приступили к изготовлению жестяной крышки с клапа­ном для 50-граммовой стеклянной баночки, для чего требовалась особо гибкая жесть. Поставки осуществлял Карагандинский металлургический комбинат. Для того, что­бы определить, какая часть жести пригод­на для использования, а какая нет, на азов­ском заводе пришлось ввести очень жест­кую систему входного контроля: приемку вели не по вагонной норме, а по каждой 1,5-тонной пачке. Из каждой отбирали по 10 листов, и с каждого листа делали по 20 проб, определяя пружинные свойства. Только таким невероятно трудоемким спо­собом и можно было поначалу обеспечить бесперебойную работу оборудования!
Надо сказать, что негативное отношение к карагандинской жести надолго сохрани­лось у азовчан, хотя в последующем ее ка­чество стало вполне приемлемым.
Специалисты любят точность во всем, и металлурги-технологи даже подсчитали степень обоснованности тех претензий, которые изготовители тары традиционно предъявляют поставщикам жести. Они ут­верждают, что если где-то на 50-60% эти жалобы объективны, то, по меньшей мере, в 40% виноваты сами изготовители. Например, в случае эксплуатации устаревшего, неотлаженного оборудования.
Самоуверенность или вера в себя?
И все же, с какой стороны ни посмотри, качество отечественной жести нуждается в улучшении.
Почему же добиться этого так трудно? Из всех отраслей металлургии, работающей с массовыми объемами, жесть считается од­ним из самых капризных и сложных про­дуктов — в силу того, что она очень тонкая. В процессе изготовления банки материал испытывает очень большие нагрузки. Предъявляются высокие требования к планшетности (т. е. плоскостности, ровности), а также к разнотолщинности. Если есть малейшие отклонения по толщине, то в местах перегиба жесть может утолщать­ся вчетверо. И с этим дефектом ни один автомат не справиться.
Учитывая все вышесказанное, может сложиться впечатление, что наши метал­лурги почили на лаврах и не очень вника­ют в насущные нужды своих заказчиков, тем более что ММК — флагман и монопо­лист.
- Нас, металлургов, — говорит Вита­лий Виноградов, — подводит еще одно об­стоятельство: мы всегда были огромными предприятиями и могли диктовать свои ус­ловия. Эти убеждения на ММК сохрани­лись и по сей день, так же как и отношение к потребителю типа «не нравится — не бери», основанное, безусловно, на уверен­ности, что больше-то взять негде.
Однако не все так уж плохо. Если в 80-е годы действительно мало что меня­лось, то в последние 10 лет, сопровождав­шиеся повсеместным развалом экономики, как ни странно, качество жести не только не ухудшилось, а даже улучшилось. Неко­торые перемены, происшедшие на ММК в последние годы, можно даже назвать рево­люционными. Во-первых, на Магнитке на­конец ввели конверторное производство стали для жести и непрерывную разливку, отказавшись от так называемой слиточной технологии. Раньше, когда раскатывали за­стывшие слитки, не могли избавиться от примесей, которые распределялись по металлу очень неравномерно. Получали сталь с разным химическим составом, с разными механическими и коррозионными свойства­ми. Все это, естественно, доставалось в наследство жести. Непрерывная разливка стала первым серьезным достижением.
На ММК, как и в Караганде, ввели новый электролит лужения, который обеспечива­ет более равномерное распределение оло­ва по поверхности жести. Неравномер­ность покрытия всегда считалась одним из самых серьезных дефектов жести.
Примерно два года назад на Магнитке ввели новые толщиномеры непрерывного действия на прокатном стане, новую авто­матику, что способствует повышению точ­ности поддержания толщины жести. В 6-м листопрокатном цехе, через который про­ходит 70% всей выпускаемой белой жес­ти, поставили непрерывные толщиномеры оловянного покрытия. Это автоматика ска­нирующего действия, она снимает данные последовательно по пяти точкам по всей ширине листа и выдает интегрирующее зна­чение. Теперь любой оператор, любой кон­тролирующий орган может видеть, что ре­ально происходит в каждый момент с тол­щиной покрытия. Значение этого нововве­дения трудно переоценить.
Хороший консерватизм
Существует мнение, что жестяная тара сейчас, когда появилась масса новых син­тетических удобных и дешевых материа­лов, как будто не очень и нужна. Ее назы­вают даже слишком «консервативной та­рой» — не в том смысле, что в ней хранят консервы, а в том, что это, мол, вчераш­ний день. Однако ежегодно в мире произ­водится и успешно употребляется 12,5-13,5 млн. т пищевой жести. Потому что этот материал универсален, пригоден для хранения практически любых продуктов, а в некоторых сферах остается вне конку­ренции.
Надеемся, что наш обзор поможет заин­тересованному читателю составить соб­ственное мнение о перспективах производ­ства и использования российской жести в такой важной отрасли народного хозяй­ства, как консервная промышленность. Хотя тема, конечно, далеко не исчерпана...
 
Наталья Батманова
Автор благодарит за помощь в подготовке материала ведущего научного сотрудника лаборатории защитных покрытий листового проката ЦНИИчермет В.П. Виноградова и заместителя директора НИИ проблем хранения А.Н. Рогову
 

Источник: Pakkograff 2001 #2


c Mi 2006

Rambler's Top100Яндекс цитирования